Ё-МАЁ
Активный участник
- Сообщения
- 3.361
- Адрес
- Сергиев Посад
Машиностроение России
- Автор темы грач
- Дата начала
https://energybase.ru/news/companie...pytania-megavatnogo-dizela-tm-1000-2019-10-31
Дизельзипсервис завершил испытания дизеля ТМ-1000 мощностью 1 мвт\1360 лс. Двигатель допущен к серийному изготовлению.
Двигатель размерности 18/20 разработан конструкторским бюро предприятия, оснащен восемью турбинами, обладает двумя тяговыми характеристиками наддува и двухступенчатым охлаждением.
Проведённые 132 часовые испытания подтвердили правильность расчётов конструкторского отдела предприятия по возможности увеличение мощности базовой разработки ТМ-600 на 38,5 процента.
Двигатель имеет полностью электронное управление подачей топлива, электростартерный запуск, двухконтурное охлаждение.
Дизельзипсервис завершил испытания дизеля ТМ-1000 мощностью 1 мвт\1360 лс. Двигатель допущен к серийному изготовлению.
Двигатель размерности 18/20 разработан конструкторским бюро предприятия, оснащен восемью турбинами, обладает двумя тяговыми характеристиками наддува и двухступенчатым охлаждением.
Проведённые 132 часовые испытания подтвердили правильность расчётов конструкторского отдела предприятия по возможности увеличение мощности базовой разработки ТМ-600 на 38,5 процента.
Двигатель имеет полностью электронное управление подачей топлива, электростартерный запуск, двухконтурное охлаждение.
https://www.metalinfo.ru/ru/news/112028
На Новочеркасском электровозостроительном заводе открыт производственный участок компании «Альстом Транспорт Рус» по ремонту компонентов тяговых систем двухсистемного пассажирского электровоза ЭП20.
Электровоз ЭП20 на данный момент – самый сложный локомотив на российских магистралях, в части технических компонентов. Локомотив оборудован асинхронным приводом на основе IGBT-транзисторов. Реализуемые технические решения позволяют в несколько раз сократить объем технического обслуживания, увеличить межремонтные пробеги, а также обеспечить экономию электроэнергии. Компоненты тяговой системы, которые поставляются компанией «Альстом», требуют технического обслуживания через каждые 150 000 км пробега, или 2 раза в год.
На Новочеркасском электровозостроительном заводе открыт производственный участок компании «Альстом Транспорт Рус» по ремонту компонентов тяговых систем двухсистемного пассажирского электровоза ЭП20.
Электровоз ЭП20 на данный момент – самый сложный локомотив на российских магистралях, в части технических компонентов. Локомотив оборудован асинхронным приводом на основе IGBT-транзисторов. Реализуемые технические решения позволяют в несколько раз сократить объем технического обслуживания, увеличить межремонтные пробеги, а также обеспечить экономию электроэнергии. Компоненты тяговой системы, которые поставляются компанией «Альстом», требуют технического обслуживания через каждые 150 000 км пробега, или 2 раза в год.
https://rg.ru/2019/10/29/reg-pfo/sa...ok-oborudovaniia-s-chpu-mirovogo-urovnia.html
Самарское предприятие "Авиаагрегат" запустило участок модульной сборки станков с числовым программным управлением. Первые два комплекта оборудования, собранного на "Авиаагрегате", были переданы заказчику уже в ходе презентации новой площадки.
Участок модульной сборки станков с ЧПУ был создан в рамках реализации национального проекта "Производительность труда и поддержка занятости".
Пока завод освоил сборку двух самых востребованных групп станков - токарных и фрезерных с ЧПУ. Это модельные ряды: горизонтальный токарно-револьверный станок с ЧПУ (Prakt 1650P) и вертикальный фрезерный обрабатывающий центр с ЧПУ (Prakt 850SL).
Новый участок способен выпускать в год до 300 станков, но на предприятии уверены, что при хорошей загрузке здесь легко будет открыть и вторую сборочную очередь такой же мощности. По словам директора, уже на 60-70-м готовом станке можно будет всерьез говорить и о локализации производства:
- Процесс начнем с основных элементов станков, которые завод уже сегодня может выпускать, - изделия шпиндельной группы, систем подачи, крепления и хранения инструмента, удаления стружки и так далее.
Самарское предприятие "Авиаагрегат" запустило участок модульной сборки станков с числовым программным управлением. Первые два комплекта оборудования, собранного на "Авиаагрегате", были переданы заказчику уже в ходе презентации новой площадки.
Участок модульной сборки станков с ЧПУ был создан в рамках реализации национального проекта "Производительность труда и поддержка занятости".
Пока завод освоил сборку двух самых востребованных групп станков - токарных и фрезерных с ЧПУ. Это модельные ряды: горизонтальный токарно-револьверный станок с ЧПУ (Prakt 1650P) и вертикальный фрезерный обрабатывающий центр с ЧПУ (Prakt 850SL).
Новый участок способен выпускать в год до 300 станков, но на предприятии уверены, что при хорошей загрузке здесь легко будет открыть и вторую сборочную очередь такой же мощности. По словам директора, уже на 60-70-м готовом станке можно будет всерьез говорить и о локализации производства:
- Процесс начнем с основных элементов станков, которые завод уже сегодня может выпускать, - изделия шпиндельной группы, систем подачи, крепления и хранения инструмента, удаления стружки и так далее.
отлична статья о Коломенском заводе
https://sdelanounas.ru/blogs/126667/
Коломенский завод в 2018 году начал реализацию масштабной инвестиционной программы развития, в рамках которой АО «Трансмашхолдинг» до 2022 года вложит в модернизацию производства более 13 млрд рублей. Цель программы — развитие линейки дизельных двигателей.
это четвертая комплексная модернизация за более чем полуторавековую историю. Последняя проводилась в период 1980-х и начала 1990-х годов. «Во время предыдущей модернизации на заводе было установлено значительное количество высокоэффективного оборудования, построен ряд новых цехов. Но сегодня часть оборудования морально и физически устарела, и, чтобы удержаться на высоком техническом уровне, необходимо внедрять новые технологии. Настало время, когда нужно очередное обновление». предприятие десятилетиями зарабатывало репутацию как на российском, так и на международном рынке. Успехи завода признает CIMAC — Международный совет по двигателям внутреннего сгорания, членом которого Коломенский завод является уже много лет.
https://sdelanounas.ru/blogs/126667/
Коломенский завод в 2018 году начал реализацию масштабной инвестиционной программы развития, в рамках которой АО «Трансмашхолдинг» до 2022 года вложит в модернизацию производства более 13 млрд рублей. Цель программы — развитие линейки дизельных двигателей.
это четвертая комплексная модернизация за более чем полуторавековую историю. Последняя проводилась в период 1980-х и начала 1990-х годов. «Во время предыдущей модернизации на заводе было установлено значительное количество высокоэффективного оборудования, построен ряд новых цехов. Но сегодня часть оборудования морально и физически устарела, и, чтобы удержаться на высоком техническом уровне, необходимо внедрять новые технологии. Настало время, когда нужно очередное обновление». предприятие десятилетиями зарабатывало репутацию как на российском, так и на международном рынке. Успехи завода признает CIMAC — Международный совет по двигателям внутреннего сгорания, членом которого Коломенский завод является уже много лет.
https://www.rimera.ru/about/press/-...goeffektivnykh-pogruzhnykh-elektrodvigateley/
Альметьевское предприятие ГК «Римера» передало в серийное производство новую линейку погружных электродвигателей с повышенным напряжением питания.
Погружные электродвигатели с повышенным напряжением питания (НПЭД) мощностью 16 кВт в габарите 117 мм и мощностью 100 кВт в габарите 117 мм применяются в качестве привода погружных центробежных насосов для добычи нефти из скважин при температуре пластовой жидкости до 1500С.
НПЭД производства «Алнаса» показали высокую эффективность на месторождениях нефтяных компаний «Роснефть», «Славнефть» и «Татнефть» — по результатам опытно-промысловых испытаний зафиксировано снижение потребления электроэнергии до 28%.
в 2020 году «Алнас» продолжит разработку нового оборудования, в частности вентильных электродвигателей габарита 117 мощностью до 200 кВт и электродвигателей 7А габарита. Эта техника востребована у клиентов в России и за рубежом.
Альметьевское предприятие ГК «Римера» передало в серийное производство новую линейку погружных электродвигателей с повышенным напряжением питания.
Погружные электродвигатели с повышенным напряжением питания (НПЭД) мощностью 16 кВт в габарите 117 мм и мощностью 100 кВт в габарите 117 мм применяются в качестве привода погружных центробежных насосов для добычи нефти из скважин при температуре пластовой жидкости до 1500С.
НПЭД производства «Алнаса» показали высокую эффективность на месторождениях нефтяных компаний «Роснефть», «Славнефть» и «Татнефть» — по результатам опытно-промысловых испытаний зафиксировано снижение потребления электроэнергии до 28%.
в 2020 году «Алнас» продолжит разработку нового оборудования, в частности вентильных электродвигателей габарита 117 мощностью до 200 кВт и электродвигателей 7А габарита. Эта техника востребована у клиентов в России и за рубежом.
неплохая статья о пермских моторах и как их делают … с картинками 
https://sdelanounas.ru/blogs/126940/
До недавнего времени нашим новейшим двигателем для гражданской авиации (если не считать проблемную российско-французскую силовую установку SaM 146 для «Суперджета») оставался тот самый ПС-90. Он и поныне производится и обслуживается на «Пермских моторах», но в коммерческой авиации уже практически не применяется: эксплуатационные показатели не соответствуют современным требованиям (двигатель получил сертификат в 1992-м). Его устанавливают на фактически штучно производимые среднемагистральники Ту-204/214, модифицированную версию Ил-76, дальнемагистральные Ил-96, входящие также в Специальный летный отряд, который обслуживает первых лиц государства.
ПД-14 — это прыжок в элиту мирового двигателестроения. На МС-21 он будет предлагаться на выбор в паре с PW1400G, то есть его эксплуатационные параметры должны быть как минимум не хуже показателей изделия Pratt & Whitney — одного из четырех (наряду с GE, Safran и Rolls-Royce) грандов отрасли.
Новый российский двигатель создается в широкой кооперации предприятий из разных городов нашей страны, но его головным разработчиком стало входящее в Объединенную двигателестроительную корпорацию конструкторское бюро «ОДК-Авиадвигатель». Серийно ПД-14 будет производиться на «Пермских моторах», систему автоматического управления двигателем (САУ-14) создает еще одно пермское предприятие — «ОДК-СТАР». К настоящему моменту произведено полтора десятка двигателей ПД-14, и два из них проходят испытания на летающей лаборатории в подмосковном Жуковском. В первой половине следующего года ПД-14 будут установлены на МС-21 для продолжения испытаний.
Чтобы приблизиться к техническому уровню силовых установок, выпускаемых ведущими мировыми производителями, пермским двигателестроителям пришлось освоить с нуля 16 критических промышленных технологий, связанных с новыми материалами и их обработкой. Выдающийся прогресс, как уже говорилось, был достигнут в производстве лопаток, работающих в «горячей» части двигателя. Это лопатки турбин, обдуваемых мощным потоком раскаленных газов, которые выходят из камеры сгорания. Чем выше температура в камере сгорания, тем лучше топливная эффективность двигателя, однако температуру можно повышать лишь до таких значений, которые смогут выдержать лопатки. Важное значение имеет и вес: чем легче лопатки, тем меньше мощности отбирается у реактивной струи на вращение турбины и тем меньше вес самой силовой установки. Легкая, супержаропрочная, с оптимальными газодинамическими характеристиками лопатка — это то, без чего современные эксплуатационные характеристики двигателя недостижимы...................................................
https://sdelanounas.ru/blogs/126940/
До недавнего времени нашим новейшим двигателем для гражданской авиации (если не считать проблемную российско-французскую силовую установку SaM 146 для «Суперджета») оставался тот самый ПС-90. Он и поныне производится и обслуживается на «Пермских моторах», но в коммерческой авиации уже практически не применяется: эксплуатационные показатели не соответствуют современным требованиям (двигатель получил сертификат в 1992-м). Его устанавливают на фактически штучно производимые среднемагистральники Ту-204/214, модифицированную версию Ил-76, дальнемагистральные Ил-96, входящие также в Специальный летный отряд, который обслуживает первых лиц государства.
ПД-14 — это прыжок в элиту мирового двигателестроения. На МС-21 он будет предлагаться на выбор в паре с PW1400G, то есть его эксплуатационные параметры должны быть как минимум не хуже показателей изделия Pratt & Whitney — одного из четырех (наряду с GE, Safran и Rolls-Royce) грандов отрасли.
Новый российский двигатель создается в широкой кооперации предприятий из разных городов нашей страны, но его головным разработчиком стало входящее в Объединенную двигателестроительную корпорацию конструкторское бюро «ОДК-Авиадвигатель». Серийно ПД-14 будет производиться на «Пермских моторах», систему автоматического управления двигателем (САУ-14) создает еще одно пермское предприятие — «ОДК-СТАР». К настоящему моменту произведено полтора десятка двигателей ПД-14, и два из них проходят испытания на летающей лаборатории в подмосковном Жуковском. В первой половине следующего года ПД-14 будут установлены на МС-21 для продолжения испытаний.
Чтобы приблизиться к техническому уровню силовых установок, выпускаемых ведущими мировыми производителями, пермским двигателестроителям пришлось освоить с нуля 16 критических промышленных технологий, связанных с новыми материалами и их обработкой. Выдающийся прогресс, как уже говорилось, был достигнут в производстве лопаток, работающих в «горячей» части двигателя. Это лопатки турбин, обдуваемых мощным потоком раскаленных газов, которые выходят из камеры сгорания. Чем выше температура в камере сгорания, тем лучше топливная эффективность двигателя, однако температуру можно повышать лишь до таких значений, которые смогут выдержать лопатки. Важное значение имеет и вес: чем легче лопатки, тем меньше мощности отбирается у реактивной струи на вращение турбины и тем меньше вес самой силовой установки. Легкая, супержаропрочная, с оптимальными газодинамическими характеристиками лопатка — это то, без чего современные эксплуатационные характеристики двигателя недостижимы...................................................
Ученые уфимского авиационного университета разработали и собрали инновационного робота-фрезеровщика. Он будет в том числе делать детали газотурбинных двигателей для новейших моделей самолетов.
Технология уже запатентована и является, по сути, эксклюзивной в России. Аналогичные машины есть только в Германии, Японии и США. По заданию министерства образования ученые уфимского авиационного университета разработали конструкцию и изготовили этот станок всего за 2 с половиной года. Сфера применения обширная, от нефтяной промышленности до авиа- и ракетостроения.
Олег Акмаев, доцент кафедры автоматизации технологических процессов УГАТУ, уточняет: — Главная преимущество — это повышенная жесткость, способность противодействовать внешней нагрузке, минимизация возможной деформации узлов станка.
При всем этом робот намного меньше фрезерных станков классического типа.
Традиционный фрезерный станок весит около 7 тонн, из-за наложения массивных деталей друг на друга, разработка ученых из УГАТУ в 3 раза легче, её вес всего 2 с половиной тонны. И дело не в используемых материалах, а в параллельном расположении элементов конструкции. Что, в свою очередь, делает станок в несколько раз быстрее и дешевле своих предшественников.
Пока робот-фрезеровщик существует в единственном экземпляре. Но перспективной разработкой уже заинтересовались ведущие машиностроительные предприятия. В частности, возможность покупки рассматривает УМПО. Ученые уверены, в случае благоприятного финансового климата им удастся запустить серийное производство уже через 1,5 года.
Технология уже запатентована и является, по сути, эксклюзивной в России. Аналогичные машины есть только в Германии, Японии и США. По заданию министерства образования ученые уфимского авиационного университета разработали конструкцию и изготовили этот станок всего за 2 с половиной года. Сфера применения обширная, от нефтяной промышленности до авиа- и ракетостроения.
Олег Акмаев, доцент кафедры автоматизации технологических процессов УГАТУ, уточняет: — Главная преимущество — это повышенная жесткость, способность противодействовать внешней нагрузке, минимизация возможной деформации узлов станка.
При всем этом робот намного меньше фрезерных станков классического типа.
Традиционный фрезерный станок весит около 7 тонн, из-за наложения массивных деталей друг на друга, разработка ученых из УГАТУ в 3 раза легче, её вес всего 2 с половиной тонны. И дело не в используемых материалах, а в параллельном расположении элементов конструкции. Что, в свою очередь, делает станок в несколько раз быстрее и дешевле своих предшественников.
Пока робот-фрезеровщик существует в единственном экземпляре. Но перспективной разработкой уже заинтересовались ведущие машиностроительные предприятия. В частности, возможность покупки рассматривает УМПО. Ученые уверены, в случае благоприятного финансового климата им удастся запустить серийное производство уже через 1,5 года.
Вообще, лопатки турбин это не просто кусок металла. Сложнейшая конструкция с собственной системой охлаждения. Для примера:
вообще то это статья и объем ее ограничен, да и не вся она выложена, но по ссылке в полном тексте о том что лопатка имеет "встроенные" элементы системы охлаждения тела лопатки все таки прописано
https://www.eprussia.ru/news/base/2019/4327434.htm
Первые партии алтайского энергетического оборудования поставлены для ТЭС Глиноземного комбината FRIGUIA S.A в Гвинейской Республике. Компания «Сибэнергомаш – БКЗ» в рамках ранее подписанного контракта поставила оборудование для реконструкции парового котла.
Паровой котел типа БКЗ-160-9,8М-5 производительностью 160 тн пара в час был спроектирован, изготовлен и поставлен «Сибэнергомаш – БКЗ» для гвинейского предприятия в 2004 году.
Первые партии алтайского энергетического оборудования поставлены для ТЭС Глиноземного комбината FRIGUIA S.A в Гвинейской Республике. Компания «Сибэнергомаш – БКЗ» в рамках ранее подписанного контракта поставила оборудование для реконструкции парового котла.
Паровой котел типа БКЗ-160-9,8М-5 производительностью 160 тн пара в час был спроектирован, изготовлен и поставлен «Сибэнергомаш – БКЗ» для гвинейского предприятия в 2004 году.
сюда пожалуй ... высокое из атоммашевского
http://www.atomic-energy.ru/news/2019/11/11/98950
Специалисты Научно-исследовательского и конструкторского института энерготехники имени Н.А. Доллежаля («НИКИЭТ») в Москве приступили к изготовлению первой партии биметаллических пьедесталов электрических соединителей модулей бланкета для ИТЭР.
Пьедесталы электрических соединителей модулей бланкета входят в состав внутрикамерных компонентов системы Бланкета экспериментального термоядерного реактора ИТЭР. Биметаллические пьедесталы, расположенные на внутренней стенке вакуумной камеры реактора, изготавливаются «НИКИЭТ» в кооперации с АО «Композит». Ранее эти предприятия успешно прошли квалификацию технологического процесса изготовления пьедесталов в Международной организации ИТЭР.
В дальнейшем, при сборке реактора, на пьедесталы будут установлены электрические соединители моделей бланкета, которые также разработаны и будут изготовлены АО «НИКИЭТ».
http://www.atomic-energy.ru/news/2019/11/11/98950
Специалисты Научно-исследовательского и конструкторского института энерготехники имени Н.А. Доллежаля («НИКИЭТ») в Москве приступили к изготовлению первой партии биметаллических пьедесталов электрических соединителей модулей бланкета для ИТЭР.
Пьедесталы электрических соединителей модулей бланкета входят в состав внутрикамерных компонентов системы Бланкета экспериментального термоядерного реактора ИТЭР. Биметаллические пьедесталы, расположенные на внутренней стенке вакуумной камеры реактора, изготавливаются «НИКИЭТ» в кооперации с АО «Композит». Ранее эти предприятия успешно прошли квалификацию технологического процесса изготовления пьедесталов в Международной организации ИТЭР.
В дальнейшем, при сборке реактора, на пьедесталы будут установлены электрические соединители моделей бланкета, которые также разработаны и будут изготовлены АО «НИКИЭТ».
https://sdelanounas.ru/blogs/128165/
«Русская Трапеза» (г. Санкт-Петербург) разработал и выпустил линию для производства хлебного кваса масштабируемую от 600 до 30000 литров в сутки. Новая комплексная линия состоит из смесителя компонентов, емкости брожения, накопительной емкости, участка фильтрации, системы охлаждения, насосов и продуктопроводов.
линия позволяет изготавливать квас с соблюдением всех классических стадий производства: приготовление квасного сусла, сбраживание, процеживание, охлаждение и перекачивание в накопительную емкость-термос готового кваса, его розлив.
элементы линии изготовлены из нержавеющей стали, что в несколько раз увеличивает длительность срока эксплуатации линии. Также компания может интегрировать в линию оборудование для выдува, укупорки ПЭТ-бутылок, оборудование для заправки и мойки.
Производительность и технологические особенности комплекса могут меняться в зависимости от выбранной заказчиком мощности и рецептуры (от классического хлебного кваса до имбирного, яблочного и медового).
**********************
«Русская Трапеза» радует новинками регулярно … молодцы
«Русская Трапеза» (г. Санкт-Петербург) разработал и выпустил линию для производства хлебного кваса масштабируемую от 600 до 30000 литров в сутки. Новая комплексная линия состоит из смесителя компонентов, емкости брожения, накопительной емкости, участка фильтрации, системы охлаждения, насосов и продуктопроводов.
линия позволяет изготавливать квас с соблюдением всех классических стадий производства: приготовление квасного сусла, сбраживание, процеживание, охлаждение и перекачивание в накопительную емкость-термос готового кваса, его розлив.
элементы линии изготовлены из нержавеющей стали, что в несколько раз увеличивает длительность срока эксплуатации линии. Также компания может интегрировать в линию оборудование для выдува, укупорки ПЭТ-бутылок, оборудование для заправки и мойки.
Производительность и технологические особенности комплекса могут меняться в зависимости от выбранной заказчиком мощности и рецептуры (от классического хлебного кваса до имбирного, яблочного и медового).
**********************
«Русская Трапеза» радует новинками регулярно … молодцы
«Русская Трапеза» радует новинками регулярно … молодцы
В конце ноября на производственной площадке санкт-петербургского холдинга «Русская Трапеза» успешно завершились испытания горизонтальной линии оборудования для групповой упаковки жевательной резинки в пакеты «flow-pack». В основе линии — упаковочная машина РТ-УМ-ГШ Серво-М.
По условиям заказчика, линия была настроена на упаковку жевательной резинки по 3, 5 и 10 пачек в один трёхшовный пакет. Для поштучной подачи продукта на транспортёр упаковочной машины линия была оснащена полуавтоматом загрузки марки РТ-ПЗ, состоящий из ленточного транспортёра и пневматического манипулятора.
В числе дополнительных опций — устройство просечки отверстия «Еврослот».
Производительность линии при работе на продукте — 40 уп/мин.
https://sdelanounas.ru/blogs/128220/
тверская компания ООО «ГЕРС Технолоджи», совместно с ООО «НПП «Энергия» презентовали высокотехнологичное оборудование для бурения нефтяных и газовых скважин. Представленный комплекс с роторно-управляемой системой реализует технологии «Triple Combo» и способен на 100% заменить иностранные технологии в области бурения на трудно извлекаемые запасы.
До этого в мире существовало всего 4 компании реализующие технологии «Triple Combo»: Schlumberger (США), Halliburton (США), Weatherford (США) и Baker Hughes (США).
Применение этих технологий позволит недропользователям на месторождениях с трудно извлекаемыми запасами реализовывать недоступные на сегодняшний день проекты по бурению скважин с проводкой горизонтального ствола длиной более 3 километров, одновременно обеспечивая геонавигацию и изучение коллекторских свойств пласта.
тверская компания ООО «ГЕРС Технолоджи», совместно с ООО «НПП «Энергия» презентовали высокотехнологичное оборудование для бурения нефтяных и газовых скважин. Представленный комплекс с роторно-управляемой системой реализует технологии «Triple Combo» и способен на 100% заменить иностранные технологии в области бурения на трудно извлекаемые запасы.
До этого в мире существовало всего 4 компании реализующие технологии «Triple Combo»: Schlumberger (США), Halliburton (США), Weatherford (США) и Baker Hughes (США).
Применение этих технологий позволит недропользователям на месторождениях с трудно извлекаемыми запасами реализовывать недоступные на сегодняшний день проекты по бурению скважин с проводкой горизонтального ствола длиной более 3 километров, одновременно обеспечивая геонавигацию и изучение коллекторских свойств пласта.
https://sdelanounas.ru/blogs/128162/
Компания «Липецкое станкостроительное предприятие» (ЛССП), приступило к расширению производственных мощностей.
Первым этапом запланировано обновить парк станков в механическом цехе, это один из главных цехов, который отвечает за подготовку к основному производству станков. В рамках программы расширения производственных мощностей, на минувшей неделе был презентован круглошлифовальный станок популярной модели 3Л144 собственного производства, изготовленный для нужд предприятия.
Данный станок позволяет обрабатывать детали до 2000 миллиметров, осуществляет внутреннюю и наружную шлифовку конических, цилиндрических, а также плоских фланцевых поверхностей. С появлением станка на производственной площадке ускорится обработка деталей основного производства, а также создадутся дополнительные рабочие места.
*****************************
радует что станкостроение оживает, расширяется, модернизируется … и то что при этом начинают опираться в том числе на свои изделия тоже не огорчает
Компания «Липецкое станкостроительное предприятие» (ЛССП), приступило к расширению производственных мощностей.
Первым этапом запланировано обновить парк станков в механическом цехе, это один из главных цехов, который отвечает за подготовку к основному производству станков. В рамках программы расширения производственных мощностей, на минувшей неделе был презентован круглошлифовальный станок популярной модели 3Л144 собственного производства, изготовленный для нужд предприятия.
Данный станок позволяет обрабатывать детали до 2000 миллиметров, осуществляет внутреннюю и наружную шлифовку конических, цилиндрических, а также плоских фланцевых поверхностей. С появлением станка на производственной площадке ускорится обработка деталей основного производства, а также создадутся дополнительные рабочие места.
*****************************
радует что станкостроение оживает, расширяется, модернизируется … и то что при этом начинают опираться в том числе на свои изделия тоже не огорчает
https://www.primorsky.ru/news/168639/
Более 4 тысяч двигателей Mazda SkyActiv-G соберут на заводе «Мазда Соллерс» во Владивостоке в 2019 году.
«Локализация производства поднялась с 2% до 30%. ».
«В этом году завод соберет более 4 тысяч двигателей, в следующем году запланировано увеличение – до 19 тысяч. Более 3,5 миллиарда рублей вложено в новые станки.»
********************
неплохо … и хорошо что растет локализация
Более 4 тысяч двигателей Mazda SkyActiv-G соберут на заводе «Мазда Соллерс» во Владивостоке в 2019 году.
«Локализация производства поднялась с 2% до 30%. ».
«В этом году завод соберет более 4 тысяч двигателей, в следующем году запланировано увеличение – до 19 тысяч. Более 3,5 миллиарда рублей вложено в новые станки.»
********************
неплохо … и хорошо что растет локализация
Journeyman
Активный участник
- Сообщения
- 19.631
- Адрес
- Сканд. п-ов.
Хорошо, что наши люди, граждане, работают с такими технологиями, собирают такие изделия, пускай из готовых за бугром, деталей.
Китай этот путь прошёл успешно, и теперь сам делает и свои детали, и свои изделия, и на своих технологиях. Которые впрочем практически не уступают всяким там западным.
Китай этот путь прошёл успешно, и теперь сам делает и свои детали, и свои изделия, и на своих технологиях. Которые впрочем практически не уступают всяким там западным.
там специально "выделил" про локализацию ... почти треть комплектующих уже не из за бугра
В декабре 2019 г., ООО Первая станкостроительная компания осуществила поставку модернизированного горизонтально-расточного станка модели 2А637 для предприятия ООО «МетМашУфалей». «МетМашУфалей» выпускает оборудование и запасные части для всех переделов металлургического производства: коксохимического, агломерационного, доменного, сталеплавильного и прокатного.
Горизонтально-расточной станок 2А637 Ф1,Ф2,Ф3,Ф4 Каждая ось оснащена собственным приводом и планетарным редуктором. Дополнительно встроены датчики ориентации шпинделя и поворота стола, новые оптические линейки. Спроектирована и изготовлена новая гидростанция, телескопическая защита. Станком управляет система ЧПУ Балт-Систем НЦ310.
Горизонтально-расточной станок 2А637 Ф1,Ф2,Ф3,Ф4 Каждая ось оснащена собственным приводом и планетарным редуктором. Дополнительно встроены датчики ориентации шпинделя и поворота стола, новые оптические линейки. Спроектирована и изготовлена новая гидростанция, телескопическая защита. Станком управляет система ЧПУ Балт-Систем НЦ310.